Montaj İçin Tasarım (MiT), parça geometrisi ve boyutsal problemleri, montaj
açısından dikkate alıp azaltmaya çalışır. Ürünün karmaşıklık seviyesine bağlı olarak ürüne
ait parçaların birleştirme sırası ve tasarımı farklı şekillerde yapılabilir. Montaj İçin
Tasarımın amacı, tasarlanan parçaların basit montaj talimatlarına sahip olması için tasarım
unsurlarını kullanmaktır. Ayrıca ürün henüz tasarım aşamasında iken ürün iş süreçlerinin
değerlendirilerek tasarımın iş süreçleri üzerindeki olumsuz etkilerinin yok edilmesi ile ürün
işçilik, parça ve hammadde maliyetlerinin azaltılması amaçlanmaktadır.
Bu çalışmada, asansör makine sanayinde kullanılan kabin ve kapı üretiminde, MiT
prensipleri, eşzamanlı mühendislik kavramı ile birlikte kullanılarak bir yaklaşım
sunulmaktadır. Araştırma kapsamında, Denizli’de bulunan ve asansör kabini ihracatı yapan
orta ölçekli bir işletmede çalışılmıştır. İşletmede en çok üretimi yapılan yarı otomatik
asansör kapısının kasa üretimi incelenmiştir. Tasarım iyileştirme sürecinde; kasa üretiminde
kullanılan yan profiller, kafa sacı, alın sacı, taban sacı ve bunların alt parçaları ile birleştirme
işlemleri ele alınmıştır. Asansör kapı kasasına ait iş süreçleri ve parçalar detaylandırılarak
tasarım, montaj verimliliğini arttıracak şekilde iyileştirilmiştir. Tasarım iyileştirmesinde
ölçme yöntemi olarak Boothroyd – Dewhurst tasarım etkinliği ölçme yöntemi
kullanılmıştır.
Yapılan iyileştirmeler sonucunda; mevcut tasarımında 98 parça olan yarı otomatik kapı
kasası, yeni tasarım ile 55 parçaya düşürülmüştür. Parça sayısındaki azalma ve tasarım
değişiklikleri ile toplam montaj süresi 847,3 s’den 561,2 s’ye düşürülerek montaj süresinden %33,8 tasarruf sağlanmıştır. Yapılan iyileştirmeler sonucu Boothroyd -
Dewhurst Tasarım Etkinliği %8,5’ten %12,8’e yükseltilmiştir.
Bu sonuçlara göre; çalışmanın en başında hedeflenen %25 üretim verimliliğinde artış,
%33,8 olarak gerçekleşmiş ve deneme üretimi ile doğrulanmıştır. Parça sayısında sağlanan
%43,9’luk iyileştirme ve tasarım etkinliğinde %50,6 bir artış sağlanarak ürün tasarımında
yapılan iyileştirmelerin başarısı ortaya konmuştur.
Design for Assembly tries to take into account and reduce part geometry and
dimensional problems in terms of assembly. Depending on the complexity level of the
product, the assembly sequence and design of the parts of the product can be done in
different ways. The purpose of Design for Assembly is to use design elements so that the
designed parts have simple assembly instructions. In addition, while the product is still in
the design phase, it is aimed to eliminate the negative effects of design on assembly
processes by evaluating the product assembly processes and to reduce the costs of product
labor, parts and raw materials.
In this study, an approach is presented by using design principles for assembly
together with the concept of concurrent engineering in cabin and door production used in
the elevator machinery industry. Within the scope of the research, the frame production of
the semi-automatic elevator door that is produced the most in the company was examined.
In the design improvement process; Side profiles, head plate, front plate, base plate and
their lower parts and their joining processes are discussed. The work processes and parts of
the elevator door frame are detailed and the design has been improved in a way to increase
assembly efficiency. Boothroyd - Dewhurst design efficiency measurement method was
used as the measurement method in design improvement.
As a result of the improvements made; parts number of the semi-automatic door
frame, which is 98 pieces in its current design, has been reduced to 55 pieces with the new design. With the reduction in the number of parts and design changes, the total assembly
time was reduced from 847.3 seconds to 561.2 seconds and saving 33.8% in assembly time.
Boothroyd & Dewhurst Design Efficiency has been increased from 8.5% to 12.8% as a
result of the improvements made.
According to these results; The 25% increase in production efficiency targeted at
the beginning of the study was realized as 33.8% and was confirmed by trial production.
The success of the improvements in product design has been demonstrated by providing
43.9% improvement in the number of parts and a 50.6% increase in design efficiency.
